Reposant sur l’implémentation de capteurs, des modélisations de schémas de pannes et des algorithmes prédictifs, la maintenance prédictive contribue à diminuer les coûts et à accroître la productivité. Si tant est qu’elle soit bien calibrée…
Mieux vaut prévenir que guérir, un proverbe qui prend tout son sens dans le domaine de la maintenance. Opérée en dernier recours, la maintenance curative génère des coûts directs liés aux réparations, mais aussi souvent des coûts indirects liés aux arrêts de production. La maintenance préventive, qui prévoit une liste d’interventions à intervalle régulier, présente l’avantage de limiter les risques de panne. Néanmoins, « la maintenance systématique intervient tantôt un peu trop tôt, tantôt un peu trop tard », commente Guillaume Le Vézouët, codirigeant de la jeune pousse Cym. L’apport des nouvelles technologies numériques permet de s’inscrire dans une démarche pérenne d’amélioration et d’anticipation avec la mise en place d’une maintenance prévisionnelle, aussi appelée prédictive. « Cela consiste à utiliser les signaux émis par le processus de production, d’après des statistiques de prédiction, pour identifier d’éventuelles défaillances et programmer une intervention au moment le plus approprié », résume Dominique Meillassoux, directeur adjoint de la Recherche chez IPC. Cette démarche, au cœur de l’industrie du futur, est ainsi un moyen de diminuer ses coûts de maintenance tout en augmentant sa productivité. À condition de cibler le ou les organe(s) sensible(s) qu’il convient de mettre sous surveillance, et pour lesquels les données recueillies peuvent être exploitées à bon escient.
Fanny Perrin d’Arloz
Plastiques et caoutchoucs magazine, n°954, janvier-février 2019, pp. 32-33
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