Étape par étape
Pour débuter, il n’est pas utile de révolutionner la maintenance de son parc machines en se tournant directement vers l’intelligence artificielle. Le meilleur arbitrage tient compte des coûts de maintenance, de la gravité, de la fréquence et de l’impact des défauts constatés, du manque à gagner provoqué par un arrêt inopiné de la production, du personnel disponible pour exploiter la masse d’informations captée, des capacités de financement, etc. « La question doit être appréhendée avec les équipes métiers qui connaissent la réalité du terrain », souligne Guillaume Le Vézouët. Mieux vaut avancer étape par étape pour accompagner la montée en compétences de ses équipes et échelonner les coûts. « Quelques capteurs connectés judi-cieusement choisis sont amplement suffisants pour débuter ! », illustre Dominique Meillassoux.
L’implantation de capteurs peut servir à mesurer et à analyser toute variation du niveau de vibration, du niveau d’huile, de la température, de la pression ou encore du débit d’air. « Des outils de visualisation de données en temps réel sans fil sont accessibles à des prix assez modiques (quelques centaines d’euros, NDLR) et les retours sur investissement peuvent être obtenus rapidement, grâce aux économies dégagées par l’optimisation des ressources. Il convient d’étudier les rentabilités au cas par cas selon les complexités de mise en œuvre », commente Dominique Meillassoux. Le second palier consiste généralement à optimiser les opérations de maintenance afin que le technicien puisse intervenir à la moindre alerte de dérive, le plus rapidement et le plus finement possible sur l’organe identifié en s’appuyant sur la pertinence des systèmes 4.0 (la réalité augmentée notamment). L’industrie du futur concourt clairement à raccourcir les délais, grâce à l’internet des objets notamment (IoT). Cela nécessite de recourir à des systèmes de plus en plus ouverts et autonomes.
Progressivement, « nous allons entrer dans l’exploitation de l’intelligence artifi-cielle avec la surveillance intégrale d’un îlot de production, équipé de capteurs et d’un système numérique expert qui sera en mesure d’apporter des conseils sur les paramètres des machines voire de s’autocorriger selon les défauts rencontrés et l’expérience vécue. À terme, avant d’opérer une intervention, il sera fréquent de la réaliser virtuellement depuis un jumeau numérique, véritable avatar de la cellule de production », détaille Dominique Meillassoux.
Fanny Perrin d’Arloz
Plastiques et caoutchoucs magazine, n°954, janvier-février 2019, pp. 32-33
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